Construcción de un ala moldeada para Dlg
Para este tutorial, utilizaremos los moldes ya realizados anteriormente del modelo Látigo.
El ala que vamos a realizar,será construida enteramente en tejido de Carbono Textreme 80,.
Este tipo de tejido incrementará un poco el peso del ala pero nos proporcionará una resistencia superior,para su uso en días de viento.
Los moldes, previamente a la utilización han sido debidamente tratados con el desmoldeante apropiado.
Al ser el ala de un D.L.G. una estructura muy liviana, y de un laminado muy ligero, es necesario utilizar un desmoldeante que nos asegure una muy baja fuerza de adherencia al molde, ya que sino el ala puede sufrir deformaciones o daños en el proceso de desmoldeo.
En nuestro caso hemos usado un sistema de desmoldeo de la casa Munch, compuesto por un limpiador (cleaner R-52), un sellador (Sealer 699mc) y finalmente el desmoldeante de baja adherencia (Mikon 705 MC).
La siguiente operación es el corte tanto de los tejidos, como de los refuerzos y material del sándwich.
En este caso el laminado estará compuesto de una capa exterior de Textreme de 80 gr/dm2, una capa de rohacell 31 de 1m.m. de espesor y una capa interior de fibra de vidrio de 24 g/m2.
Prepararemos también el material para la bisagra, en Kevlar de 60g/m2.
Las planchas de rohacell una vez cortadas con una plantilla serán biseladas en la zona del bore de fuga, para permitir su acomodo en el mismo.
El ala que vamos a realizar,será construida enteramente en tejido de Carbono Textreme 80,.
Este tipo de tejido incrementará un poco el peso del ala pero nos proporcionará una resistencia superior,para su uso en días de viento.
Los moldes, previamente a la utilización han sido debidamente tratados con el desmoldeante apropiado.
Al ser el ala de un D.L.G. una estructura muy liviana, y de un laminado muy ligero, es necesario utilizar un desmoldeante que nos asegure una muy baja fuerza de adherencia al molde, ya que sino el ala puede sufrir deformaciones o daños en el proceso de desmoldeo.
En nuestro caso hemos usado un sistema de desmoldeo de la casa Munch, compuesto por un limpiador (cleaner R-52), un sellador (Sealer 699mc) y finalmente el desmoldeante de baja adherencia (Mikon 705 MC).
La siguiente operación es el corte tanto de los tejidos, como de los refuerzos y material del sándwich.
En este caso el laminado estará compuesto de una capa exterior de Textreme de 80 gr/dm2, una capa de rohacell 31 de 1m.m. de espesor y una capa interior de fibra de vidrio de 24 g/m2.
Prepararemos también el material para la bisagra, en Kevlar de 60g/m2.
Las planchas de rohacell una vez cortadas con una plantilla serán biseladas en la zona del bore de fuga, para permitir su acomodo en el mismo.
Moldeo
Para esta operación usaremos una resina buena resina Epoxi de moldeo (R&G Epoxi L), con un endurecedor (Harter L) de pot life superior a 45 minutos, y que habremos calentado previamente a 30º para disminuir su viscosidad.
Lo primero que deberemos realizar, es preparar todo el material que necesitaremos para la construcción de nuestras alas.
Deberemos cortar con una plantilla las piezas de los distintos tejidos a emplear. En nuestro caso utilizaremos para cada concha dos piezas de textreme de 80g/m2 y dos de vidrio de 25 gr/m2 |
A continuación impregnaremos con rodillo el tejido de textreme ,y lo laminaremos en el molde.
En esta fase yo recomiendo no escatimar en exceso el aporte de resina, e impregnar el tejido correctamente. Yo prefiero secar posteriormente para eliminar la resina sobrante, pero asegurando siempre un correcto impregnado. |
A continuación, tomando buena referencia de la posición de la bisagra, laminaremos la tira de Kevlar de 60 en su posición correcta.
A continuación procederemos a un secado a conciencia de todo el laminado usando un papel absorbente y un rodillo de goma.
Una vez seco podremos los núcleos de rohacell, sujetándolos en su posición correcta, para ello deben quedar a 5m.m. del borde de fuga.
El laminado del interior del Sándwich lo realizaremos sobre un plástico de retractilar, sobre una plantilla del ala, secándolo a fondo con la ayuda de papel absorbente.
A continuación, recortaremos los sobrantes de esta capa de fibra de 25 que pudieran impedir el correcto cierre de la bolsa de vacío en las zonas del borde de ataque y salida. |
Seguidamente, lo depositaremos sobre el molde encima de la plancha de rohacell, y procurando que todo el conjunto quede en posición correcta con respecto al borde de ataque y salida del molde. |
Cierre de la bolsa de vacío
El cierre lo realizaremos con cinta de cierre para vacio, que primero podremos en el contorno del molde.
Encima del plástico usado para el moldeo de la última capa de f.v de 25 colocaremos un aireador, que nos asegure la correcta circulación del aire hasta la bomba de vacío.
Encima del plástico usado para el moldeo de la última capa de f.v de 25 colocaremos un aireador, que nos asegure la correcta circulación del aire hasta la bomba de vacío.
Laminado de extradós
Lo realizaremos de igual manera que el del intradós, diferenciándose únicamente en que no es necesaria la inclusión de la bisagra.
A continuación colocaremos en su posición correcta el larguero principal , con la ayuda de una plantilla,ajustado con anterioridad, y lo fijaremos inicialmente con ciano, sobre el molde del intradós.
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Luego laminaremos una mecha de carbono de alto modulo de 8 k´s a ambos lados del larguero y una mecha adicional en el centro hasta pasado la zona de ubicación del servo.
Haremos lo mismo en el molde contrario. |
Posteriormente pasaremos a posicionar el larguero secundario con unas gotas de ciano para evitar que se mueva al cerrar, lo mismo haremos con las costillas de refuerzo.
A continuación prepararemos resina con micro balones hasta formar una masilla no demasiado espesa, y la introduciremos en una bolsa de auto cierre a la que daremos en uno de sus ángulos un pequeño corte para que pueda salir por el mismo un cordón de unos 2mm de diámetro. Daremos un cordón de cierre en toda la superficie de unión de un molde contra otro y de los largueros sin olvidar los huecos dejados entre las costillas y refuerzos por donde luego taladraremos los agujeros de sujeción del ala. A continuación cerraremos el ala con la ayuda de gatos y posicionadores.
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Desmoldeo y mecanizado
Tras 24 horas de espera procedemos a la apertura de los moldes, que gracias a nuestro estupendo desmoldeante se realizo sin problemas.
A continuación solo nos queda desbarbar con cuidado las rebabas con la ayuda de un cutter y un taco de lija fina.
A continuación solo nos queda desbarbar con cuidado las rebabas con la ayuda de un cutter y un taco de lija fina.
El siguiente trabajo, consiste en el mecanizado de los alerones.
El intradós solo requiere realizar un pequeño rayado con un garfio, apoyando también sobre una regla posicionada sobre el molde.
Tras los cortes de los finales del alerón ya tenemos nuestra ala terminada.
Su peso final es de 150 gramos que aunque es mas de 30 gramos más pesada que un ala de vidrio y disser , compensa por su rigidez esta desventaja en días de viento ,o para el aprendizaje de esta modalidad, con un modelo capaz de soportar los más duros lanzamientos y malos tratos sin problemas.
Por Miguel y Jorge Medina.
Fotos: Cesar Bygodt y Jorge Medina
Tras los cortes de los finales del alerón ya tenemos nuestra ala terminada.
Su peso final es de 150 gramos que aunque es mas de 30 gramos más pesada que un ala de vidrio y disser , compensa por su rigidez esta desventaja en días de viento ,o para el aprendizaje de esta modalidad, con un modelo capaz de soportar los más duros lanzamientos y malos tratos sin problemas.
Por Miguel y Jorge Medina.
Fotos: Cesar Bygodt y Jorge Medina